我公司1993年4月建成1000/D的四級預(yù)熱器窯生產(chǎn)線， 回轉(zhuǎn)窯規(guī)格為Φ4.2m×65m， 預(yù)熱器按2-1-1-1分布。單從窯規(guī)格看， 設(shè)計產(chǎn)量明顯偏低， 增產(chǎn)潛力較大， 但該生產(chǎn)線采用的預(yù)熱器技術(shù)屬60年代早期水平， 同目前新型的預(yù)熱器比較差距較大。為了充分挖掘和利用現(xiàn)有設(shè)備和系統(tǒng)潛力，公司同南京化工大學(xué)一道對預(yù)熱器系統(tǒng)進行了改造。

　　1、原預(yù)熱器存在的問題  

　　1）預(yù)熱器結(jié)構(gòu)參數(shù)不盡合理， 在設(shè)計時單純注重其分離效率， 導(dǎo)致阻力損失過大， 引起系統(tǒng)電耗增加，增產(chǎn)潛力受到限制。 

　　2） 預(yù)熱器連接管道偏細， 部分連接處彎管過急，導(dǎo)致預(yù)熱器系統(tǒng)阻力增大。 

　　3）窯尾上升煙道風(fēng)速偏低， 導(dǎo)致該區(qū)物料易短路入窯， 影響預(yù)熱器系統(tǒng)換熱效果。 

　　2 改造思路 

　　1）在保證分離效率的前提下， 局部改造預(yù)熱器結(jié)構(gòu)， 調(diào)整相應(yīng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)， 達到降低阻力的目的。 

　　2）在分離效率基本滿足要求的前提下， 在出口加裝旋流減阻器， 一方面降低預(yù)熱器本體阻力，另一方面大幅度降低預(yù)熱器出口管道阻力。 

　　3）在預(yù)熱器進口加裝導(dǎo)流板， 以達到降低預(yù)熱器本體阻力的目的， 同時適當(dāng)形式的導(dǎo)流板還可以保持預(yù)熱器有較高的分離效率。 

　　3 改造方案 

　　3．1 C1 改造 

　　在 C1 加裝進口導(dǎo)流板和出口整流器降低系統(tǒng)出口飛灰量和減阻， 保證分離效率在 95％以上。 

　　3．2 C2 改造 

　　加大 C2 內(nèi)筒的直徑， 以減小部分本體阻力。為補償內(nèi)筒加粗可能引起的分離效率下降， 采用漸擴型內(nèi)筒；采用出口整流器和進口導(dǎo)流板。 

　　3．3 C3 和 C4 改造適當(dāng)放大內(nèi)筒， 以不破壞頂部耐火襯料整體結(jié)構(gòu)為限； 加裝出口整流器和進口導(dǎo)流板。 

　　3．4 C4 出口管道及下料錐體的改造 

　　為改善物料分散效果和減少阻力， C4 出口由方形管道改為圓形； 為了使下料順暢， 調(diào)整 C4 錐體的下部結(jié)構(gòu)。 

　　4 改造實施 

　　在 2002 年 5 月份的大修中， 對預(yù)熱器系統(tǒng)作了全面的改造。投產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)效果并不理想， 系統(tǒng)阻力雖降低明顯，但增濕塔及電除塵器回料太多， 分離效率受到嚴重影響。我們又對系統(tǒng)進行完善與改進： 

　　1）從提高 C1 分離效率入手， 經(jīng)過方案論證， 2002年底檢修中將下料錐體由單錐改為雙錐， 即增設(shè)膨脹錐，且在錐體內(nèi)增加反射錐， 減少了二次揚塵。 為防止因為下料管下料不暢影響 C1 分離效率， 又將 C1 下料管有效直徑擴為450mm。此改造效果顯著， 回料明顯減少， C1 分離效率達到了 95％。同時為強化減阻效果， 在 2002年底檢修中我們還對 C1 2 個內(nèi)筒作了45°偏心改造， 并拆除 C1 筒內(nèi)及下料管中的耐火磚和澆注料， 全部采用外保溫，這樣對 C1 作了進一步擴容。見圖 1。 

　　2）為減少氣體在進口導(dǎo)流板下部的擾動， 將各級導(dǎo)流板底部寬度只保留 200～250mm， 斜割至其導(dǎo)流板高度的 1／2。見圖   

　　3）為了在保證分離效率的前提下強化減阻效果，在 2003 年底大修中， 將 C2 原漸擴型內(nèi)筒改為“靴形”內(nèi)筒，同樣為了防止二次揚塵， 也在 C2 錐體部位增設(shè)反射錐。見圖3.5改造效果從表 1 看出， 改造后，預(yù)熱器系統(tǒng)降阻效果非常明顯， 改造前窯臺時 39．5／ 與改造后窯臺時 61．8／的系統(tǒng)阻力相當(dāng)，大大減輕了主排風(fēng)機的工作壓力，使其工作能力得以充分發(fā)揮， 完全能滿足日產(chǎn) 1500熟料的生產(chǎn)要求。在實現(xiàn)降阻的同時，分離效率并無明顯降低， 達到了預(yù)期改造的目的。