我公司生料磨是1990年2月進口的OK12-2型負壓式立磨，設計臺時產量13t/h，配套電動機150kW，選粉機為磨內自帶，型號為OK522-回轉翼式。機立窯改造后為Φ3m×10m，臺時產量11～13t/h，生料料耗 按1.7計，則每小時需用生料18.7～22.1t，生料缺口5.7～7.1t/h，為了保證機立窯的正常生產，我廠對生料磨系統(tǒng)進行了改造。  
1　立磨原生產情況 
　　該磨機1991年正式投產后，產量始終不超過13t/h，我們分析認為，影響磨機產量的主要因素有: 

　　1)入磨物料粒度大。主要原因是原破碎機出料粒度大，通過試驗，入磨粒度30～40mm占40%，10～29mm占23%，5～9mm占18%，5mm以下占19%。 
　　2)從圖1可見，磨盤與輥圈的間隙成楔形，當磨盤和輥圈外側已接觸時，內側仍有很大的間隙，導致磨機對物料的粉磨能力差。該設計不利于間隙的調整，是磨機粉磨能力不足的重要因素。 
　圖1　磨盤與輥圈工作接觸示意 
　　3)磨盤、輥圈耐磨程度低，出現較大的磨損缺陷，凸起凹陷嚴重。輥圈磨損情況見圖2。 

2　改造方案 
　　1)減小入磨物料粒度。1998年我們在入磨提升機和立磨之間增加1臺PXL1000立式破碎機，使入磨粒度得到大幅度改善，5mm以下的占80%，6～20mm的占20%。立磨的臺時產量由改造前的13t/h增加到17t/h。為了將20%的6～20mm的顆粒重新細破，2000年又在破碎機和磨機之間加上自制的滾動篩，將10mm以上的粗顆粒全部篩出，二次進入立式破碎機破碎，使進入立磨的物料均小于10mm。此措施使立磨產量由17t/h增加到19.2t/h。 
　　2)改變OK磨工作表面的幾何尺寸。將輥圈圓弧面由R420mm改成R440mm(如圖3所示)，使其與磨盤上工作圓弧面R440mm相同。磨盤和輥圈由原來的點線接觸變成面接觸，工作面變平整，間隙容易調整。磨機粉磨能力有較大提高，臺時產量由19.2t/h提高到22t/h，增加了2.8t/h，滿足了機立窯的生產需要。

 
　3)改變備件材質設計配方，提高耐磨性能，降低磨耗。該備件的材質是高鉻鑄鐵，原來是從日本進口的，價格高，訂貨周期長。我們在國內多方尋找生產廠家，最后與江蘇省機電研究所一起，對原材質進行分析，根據工藝對原配方結構進行改進，調整了化學成分中的C和Cr的含量。同時進行了調質處理，得到了以馬氏體為基體加斷網(MCr)>C3型碳化物的金相組織，碳化物呈典型菊花狀分布。在調質情況下，晶粒得到了細化，材料的綜合性能得到提高。 
　　工藝上采用了定向凝固方法，即在備件使用表面加強冷卻，有意識的改變材料凝固時的結晶方向，這樣碳化物結晶方向都是垂直于磨損方向，在磨損過程中就不易脫落，同時冷卻速度加快后，晶粒細小，也改善了材料的性能，提高了材質的強度和抗疲勞性能，從而實現了抗磨性能的提高。我公司先后使用過不同廠家的產品，1副O(jiān)K磨磨盤、輥圈在達到報廢狀態(tài)時，所生產的生料量及價格如表1。

 
3　效果與效益 
　　我公司生料系統(tǒng)投資15萬元，改造后滿足了年產10萬t水泥生產線的要求，生料電耗由改造前的25.37kWh/t降低為21.63kWh/t。